Подвижность бетонной смеси

Удобоукладываемость является неформальным оп ределением способности бетонной смеси заполнять про странство формы (опалубки) и уплотняться в ней.
Удобоукладываемость бетонной смеси по отечественным нормам оценивают показателями «подвижности» и «жесткости» с соответствующим подразделением бетонных смесей на подвижные и жесткие.
Подвижность бетонной смеси определяют простейшим прибором, предложенным в начале 20-х годов нашего столетия проф. Д. Абрамсом в США. Этот прибор представляет собой пустотелый усеченный конус высотой 300 мм с диаметром основания 200 мм и верхним диаметром 100 мм. Подвижность смеси оценивают величиной осадки отформованной смеси после снятия формообразующего конуса. ГОСТ 10181.0—81 предусматривает определение осадки конуса с точностью до 1 см как среднее из двух измерений. Для бетонных смесей с заполнителем крупнее 100 мм формующий конус имеет высоту 450 мм при основаниях диаметром 150 и 300 мм. В любом случае, обращайтесь к http://expert-montag.ru/.
Смеси, не оседающие при снятии формообразующего конуса, относят к жестким. По действующему ГОСТ показатель жесткости определяют по времени вибрации (в секундах), необходимому для выравнивания и уплотнения в специальном приборе конуса, предварительно отформованного из испытываемой смеси. Прибор жестко прикрепляют к виброплощадке со стандартными амплитудой (0,5 мм) и частотой (2800—3000 мин“1). После этого внутрь прибора устанавливают формообразующий конус. Конструкция конуса и порядок его заполнения такие же, как и для определения подвижности. После снятия формообразующего конуса с отформованной смеси на верхнюю ее поверхность опускают укрепленный на поворотном штативе диск с отверстиями. Диск опускается вместе с оседающей бетонной смесью. Жесткость определяется временем от начала вибрации смеси до появления цементного теста из двух отверстий диска.
В монолитном строительстве чрезвычайно редко применяют бетонные смеси, не имеющие осадки конуса. Смеси с подвижностью 1—2 см применяют только при использовании мощных виброуплотнителей в гидротехническом и дорожном строительстве. Поэтому на заводах товарной бетонной смеси проверку консистенции проводят только с помощью стандартного конуса. Практически повсеместно пробы бетонной смеси для проверки подвижности отбирают от кузова автомобиля. Трудоемкость этой процедуры усугубляется необходимостью отбора пробы из центральной части замеса.
Следует отметить, что результаты ежесменных проверок подвижности мало информативны из-за существенных колебаний величины показателя подвижности, низкой воспроизводимости результатов ее определения и отсутствия формализованного решения по корректировке процесса. На рис. 10.13 показаны динамические ряды показателя подвижности бетонной смеси по результатам измерений в реальных производственных условиях. Автокорреляционные функции этих рядов достаточно быстро затухают, что свидетельствует о нецелесообразности внесения коррективов в технологический процесс по результатам единичных измерений, проводящихся достаточно редко (через несколько часов). Визуальный систематический контроль подвижности, осуществляемый оператором бетонного завода, может быть более действенным, чем лабораторный инструментальный контроль подвижности смеси, осуществляемый с многочасовыми интервалами. Для возможности такого контроля пульт оператора следует размещать в уровне бункеров готовой смеси так, чтобы через остекление пультовой можно было бы наблюдать загрузку кузова автомобиля. Опытный оператор оценивает консистенцию разгружаемой смеси достаточно
хорошо по целому ряду признаков: форме конуса смеси в кузове автомашины, скорости ее разгрузки из бункеров готовой смеси, интенсивности разбрызгивания при падении, блеску растворной составляющей. Перечисленные параметры поддаются техническим измерениям, на основе которых можно в принципе создать автоматические консистометры. Подобные приборы позволили бы корректировать подвижность приготовляемой смеси на основе прогнозирования по ре зультатам измерений подвижности предыдущих заме сов.
Эффективность прогнозирования подвижности даже на следующий замес связана со значительной погреш ностью предсказания из-за невысокой автокорреляции процесса. Поэтому большинство создававшихся автоматических консистометров предусматривало измерение консистенции (или коррелированной с ней косвенной характеристики) в процессе приготовления замеса для возможности его корректировки. В этом случае задача контроля консистенции, по существу, снимается, уступая место проблеме ее авторегулирования.
Контроль физико-механических свойств бетона. Приготовляемая на бетонном заводе бетонная смесь является своего рода полуфабрикатом в общем процессе создания железобетонной конструкции, обладающей теми или иными свойствами. В то же время для бетонного завода этот полуфабрикат является конечной продукцией. Бетонный завод должен гарантировать достижение заданных свойств затвердевшего бетона при соблюдении требуемых условий уплотнения бетоиной смеси, режимов твердения бетона и правил его испытаний. Эти условия обеспечивает лаборатория бетонного завода для контрольных образцов бетона.
В проектах конкретных конструкций или сооружений, как правило, требуют обеспечить заданный уровень лишь по ограниченной номенклатуре физико-механических свойств бетона.
Проектные требования в бетону обеспечивают для различных физико-механических свойств по-разному. Приемочный контроль приготовленного бетона проводят практически всегда по одной, но важнейшей, определяющей надежность конструкции и сооружений характеристике бетона — его прочности. Остальные требуемые проектом характеристики определяют до начала строительства на стадии выбора материалов
для бетона и назначения его состава. В дальнейшем основные из них, например, определяющие долговечность бетона — морозостойкость и водонепроницаемость, подлежат в процессе производства периодическому подтверждению. Такие физические характеристики бетона, как коррозионная стойкость, ползучесть, усадка, модуль упругости и пр., определяют при необходимости только на стадии подбора состава смеси и в дальнейшем не контролируют.
Выбор в качестве характеристики для приемочного контроля бетона его прочности объясняется не только необходимостью обеспечить надежность конструкции. Эта характеристика является в определенном смысле интегральной, отражающей возможные изменения в качестве материалов для бетона, его состава и режимов приготовления.
Для смесей заданного номинального состава прочность бетона обычно хорошо коррелирует с другими физйко-механическими его характеристиками. Важнейшим аргументом в пользу выбора прочности бетона в качестве основного показателя для приемочного контроля является также сравнительная простота ее определения.